Способы снижения издержек при производстве изделий методом экструзии

Современное развитие экструзионно-выдувного оборудования направлено на снижение себестоимости каждого изделия. Совокупные затраты на производство единицы тары для линии розлива складываются из трех составляющих: цена сырья, оплата труда наемных рабочих и затраты на электроэнергию. Здесь не учитываются затраты на рекламу и прочие косвенные издержки, но речь идет только о производстве.

Снижение затрат на сырье

Снижение веса готового изделия позволяет экономить материал, но есть предел, когда стенки тары становятся слишком тонкими, и продукция перестает отвечать стандартам по своим прочностным характеристикам. Но сегодня применяются технологии, позволяющие радиально варьировать толщину стенок. В этом случае боковые стенки изделия могут отличаться по толщине от лицевой и задней. Такая система получила название Static Flexible Die Ring (SFDR).

Она позволяет оптимально распределять полимер по сечению тары, что позволяет укреплять углы и ребра изделия, при этом заметно снижая массу стенок. Но настройку системы SFDR можно производить только при простое оборудования. Однако, уже применяется технология Partial Wall-thickness Distribution System (PWDS), позволяющая оптимизировать массу тары на двух уровнях, вертикальном и горизонтальном, одновременно.

Снижение затрат на оплату труда

Единственный эффективный способ снижения затрат на персонал – повышение уровня автоматизации на производстве. Для снижения количества упаковщиков предлагается конвейеры с накопительными узлами, кроме того, автоматизировать можно и процесс упаковки готовой продукции. Если используется двухстанционный экструдер, потоки готовой продукции с него можно объединить, тем самым в два раза снизив количество точек отгрузки. При помощи конвейеров можно передавать готовую тару сразу на линию розлива. Такая автоматизация позволит почти не использовать неквалифицированный ручной труд.

Повышение энергоэффективности производства

Энергопотребление новых моделей экструзионно-выдувных машин происходит путем отказа от электродвигателей постоянного тока и переходом на более эффективные моторы, использующие переменный ток. Конструкторы постоянно увеличивают эффективность шнеков, в результате при том же диаметре удается обрабатывать больше полимера.